Türkiye’nin önde gelen firmalarından P&G Türkiye, temizlik ürünleri üretimi için 2004 yılında GOSB da yeni bir üretim tesisi kurmuştur. P&G Türkiye yeni kurulan tesislerinde, üretim takibi, depolama ve sevkiyat operasyonlarını yürütmek için fabrika kurulumundan çok daha önceden araştırma çalışmalarına başlamıştır. P&G bu araştırmalarının sonucunda, alanında uzman ve çok ciddi tecrübelere sahip olan Trinoks yazılım firmasını seçmiştir. Daha henüz fabrika açılışı yapılmadan sistem geliştirmeleri tamamlanmış ve tüm testlerden başarılı bir biçimde geçilmiştir..

Trinoks’un geliştirdiği Factory Framework (FF) bir üretim takip sistemi olmakla birlikte, depo otomasyon özelliklerinin %80 nini barıdrımaktadır. P&G tarafından üretilen tüm ürünler; Üretim planlama ve üretime, dolum kafalarından poşet ve kolilemelere, konveyörlerden streçlemeye ve paletlemeye, paletlemeden depolama ve sevkiyatlara kadar tüm operasyolar, FF üzerinden takip edilmektedir. FF Web tabanlı yönetim ekranı ve el terminali operasyon ekranları olmak üzere iki projeden oluşmaktadır.

Üretim Planlama

Günlük veya haftalık yapılan toplantılar sonucunda, günük veya haftalık üretim planı oluşturulur. Bu üretim planında, hangi dolum kafasında hangi ürünlerin üretileceği ve bu üretimin hangi Process Order la yapılacağı bilgileri belirlenir. Bu bilgiler daha sonra Trinoks’un geliştirdiği FF sistemine girilir. Hangi dolum kafalarında hangi ürünün üretilmesi gerektiği bilgisi yapılacak üretimlerin kontrolu açısından büyük önem arzetmektedir. Sistem bu noktada üretimden çıkan poşet barkodlarını okumakta ve doğru dolum kafasından doğru ürünün üretilip üretilmediğini kontrol etmektedir.

Kolileme / Poşetleme / Paletleme

Tesislerde bulunan dolum kafalarında üretilen ürünler poşetlenerek konveyör üzerinden hareket etmeye başlar. Kolileme safhasından geçen ürünler paletlenmek üzere shrink noktasına taşınırlar. Sistem el terminali üzerinden okutulan poşet veya koli barkodundan ürünün poşet veya koli paletinden oluşacağını tespit eder ve otomatik etiket üretir. Etiket üzerinde Batch No, palet içi adedi vb.. bilgiler bulunmaktadır.

Depolama Sevkiyat

Üretim sonucu operasyon iki ayakta devam etmektedir. Paletlerin rampalara taşınarak kamyonlara yüklenmesi veya direkt deoplama alanlarına kaldırılması. Paletler bozuk, sağlam veya yarım palet olma veya direkt sevkedilebilir olma özelliklerine bakılarak ilgili depolama alanlarındaki lokasyonlara kaldırılırlar veya hazır bulunan araçlara yüklenirler. Buradaki operasyon çok kısa ve hızlı tamamlanmaktadır. Şöyleki: palet transferi yapan operatör tarafından önce palet barkodu okuulur daha sonra ürünün konacağı lokasyonu barkodu veya kamyon plakasını barkodu okutulur. Ürün böylelikle ya depolama alanlarına yerleştirilmiş yada araca yüklenmiş olur.

Sevkiyat ve İrsaliye Basımı

Paletlerin kamyonlara yüklenmesinde, palet üzerinde yer alan barkod etiketi okutulur. Okutulan palet bilgisi üzerinden ilgili stoklar depolama alanından veya üretim alanında araç üzerine alınırlar. Böylelikle hangi plakalı araç ile hangi ürünlerin sevkediliği bilgisi toplanmış olur. İrsaliye basımı FF yönetim ekranlardan yapılır. İrsaliyesi basılan tüm ürünler/paletler araç stoğundan düşülerek sevkiyat tamamlanmış olur.

Kalite Blokaj / İade işlemi

P&G kalite ekibi herhangi bir kalite hatasını önlemek için kalite blokaj modülünü kullanır. Belli PO(Process Order) da veya tarih ve saatte üretilen tüm ürünler ilgili depolardan çağrılır. Sistemde görüntülenen tüm veya seçilen ürünler blokaja ayrılır. Seçilen paletlerin stoktaki statüsü sevkedilebilir durumundan blokaj durumuna alınır. Gerekirse blokaj alanına transfer emirleri yaratılır.

El terminalleri üzerinde iade işlemi ekranına giriş yapılarak, iade işlemi yapılacak paletleri sırası ile okutarak stoğa giriş sağlanır. İade olan tm paletler otomatik blokaja alınır.

Raporlama

Sistemden hat bazında, ürün bazında, process order bazında ya da kullanıcı bazında üretim / palet hareketleri, mevcut envanter hareket bilgileri vb. tüm hareket raporları alınabilmektedir.